海南雙輪銑銑削攪拌——作為一種新型孔加工方式，螺旋銑孔技術具有切削過程平穩、刀具承受切削力小和一次加工即可滿足精度要求的優點。該技術已成為國內外材料加工研究的熱點和難點之一。那麽，傳統鉆削與螺旋銑孔加工工藝有什麽不同呢？

01 傳統鉆削工藝

傳統的鉆削加工主要有以下特點：

其一，在傳統的鉆孔過程中，主軸中心的線速度為0，即鉆頭中心不參與切削，工件的中心區域材料要完全依靠鉆機向下的推力將其擠出來去除，因而鉆頭所承受的Z向力很大，當加工钛合金等難加工材料時，刀具的快速磨損失效也就在所難免了。

其二，傳統鉆孔加工過程是一個連續的切削過程，刀刃始終與工件相接觸，切削時接觸面溫度很高，而钛合金的導熱性差，連續的切削過程使溫度不斷累積，這也加速了刀具的磨損失效，導致加工表面質量下降。

其三，傳統鉆孔加工的排屑方式也是導致刀具失效的一個原因。鉆孔過程中，切屑從鉆頭狹槽中排出，排屑速度慢，而切削熱主要是由切屑帶走的，當切削熱不能及時疏散時，大量切削熱留在了工件和刀具上，這會加速刀具的磨損失效。

另外，切屑與已加工孔的表面有直接接觸時，加工表面會被劃傷，顯然這種排屑方式又影響了孔的表面質量。一般說來，傳統鉆孔加工質量是無法滿足飛機制造業的精度要求的，還必須依靠其他工序來保證孔的表面質量，從而降低了工作效率，同時也提高了加工成本。從技術可行性和經濟角度考慮，傳統鉆孔工藝已不再適用於飛機制造業。

02 螺旋銑孔工藝

與傳統的鉆削加工相比，螺旋銑孔采用了完全不同的加工方式。螺旋銑孔過程由主軸的“自轉”和主軸繞孔中心的“公轉”2個運動復合而成，這種特殊的運動方式決定了螺旋銑孔的優勢。

首先，刀具中心的軌跡是螺旋線而非直線，即刀具中心不再與所加工孔的中心重合，屬偏心加工過程。刀具的直徑與孔的直徑不一樣，這突破了傳統鉆孔技術中一把刀具加工同一直徑孔的限制，實現了單一直徑刀具加工一系列直徑孔。這不僅提高了加工效率，同時也大大減少了存刀數量和種類，降低了加工成本。

其次，螺旋銑孔過程是斷續銑削過程，有利於刀具的散熱，從而降低了因溫度累積而造成刀具磨損失效的風險。更重要的是，與傳統鉆孔相比，螺旋銑孔過程在冷卻液的使用上有了很大的改進，整個銑孔過程可以采用微量潤滑甚至空冷方式來實現冷卻，是一個綠色環保的過程。

第三，偏心加工的方式使得切屑有足夠的空間從孔槽排出，排屑方式不再是影響孔質量的主要因素。由此可見，該項技術有著廣闊的發展空間和良好的市場前景，但作為新的加工方式，其加工機理有待進一步研究探討。

03 螺旋銑孔的優勢

（1）提高加工孔的質量和刀具壽命

相對於傳統的鉆孔技術，螺旋銑孔顯著地提高了孔的質量和強度；螺旋銑孔屬於斷續切削，較低的銑削力使得加工的孔無毛刺；刀具直徑比孔小，切屑得以順利排出，使得孔表面的粗糙度值能大幅降低；在加工復合型材料時，消除了以往傳統打孔由於刀尖鈍化導致的脫層、剝離、孔表面質量低等情況。

傳統鉆孔刀具中心的切削能力低下，且易積聚發熱快速磨損，刀具壽命普遍較低；螺旋銑孔則由於較低的銑削力使刀具壽命顯著提高。

（2） 縮短研制周期，節約加工成本

在制造飛機或其他重型機器時，使用螺旋銑孔技術將會大大縮短研發周期，降低成本。

應用螺旋銑孔技術，可用同一把刀加工不同直徑的孔和復雜形狀的孔。由於其加工方法的優越性，可以節省傳統的锪錐孔、鉸孔等工作。這意味著，今後加工孔的刀具種類型號會不斷減少。從整個研制周期來看，使用螺旋技術可減少很多工序（如分解拆卸後對不同的孔分別進行毛刺去除處理、鉸孔、清除冷卻液，再進行組裝），大大縮短加工周期。

（3） 高度自動化

實現更高的自動化程度，也是降低加工成本的一種方式。由於螺旋銑孔工藝銑削力低，此項技術才能在工業機器人裝置上得以應用。由於工業機器人裝置比較柔弱，而傳統鉆孔軸向力太大，因此傳統鉆孔是無法應用在此類裝置上的。

（4） 促進新材料的使用

在飛機的零部件中使用新型材料是明顯的發展趨勢，钛合金、復合材料等新型材料已得到廣泛應用。而新型材料的研制使用需要適合的加工工藝支撐，在孔加工方面，研究表明，相對於傳統鉆孔技術，螺旋銑孔技術有著顯著的優勢。

螺旋銑孔工藝只需1把刀具就可以加工出不同直徑、高質量的孔，既減少了換刀時間，又節省了精加工的工序，大大提高了工作效率。鑒於螺旋銑孔技術的優勢，各大企業，特別是航空、模具行業中的許多企業已開始將它應用到生產實際中。隨著這種技術的推廣和應用，傳統的鉆孔刀具將會慢慢被淘汰，而新型銑孔裝置將越來越多地出現在機械加工車間中。

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